PARTES DE EXPULSION DE UN MOLDE
Las partes de expulsion de un molde esta compuesta: Placa Movil de Fijacion, Espaciadores o Paralelas, Placa de Expulsion ( compuesta por 4 columnas guias, 2 columnas para expulsion, 1 columna en el centro de la pieza para el bebedero y una placa superior e inferior), Placa ufridera o Placa Guia ( que no tiene ningun tipo de fijacion ) y por ultimo Placa Figura Lado Superior.
jueves, 17 de febrero de 2011
MOLDE
El molde esta compuesto de dos partes una llamada parte de inyección y otra llamada parte de expulsión:
La parte de inyección esta compuesta por: Un anillo centrador , Bebedero, Placa columnas guias, Placa fijadora,columnas guias y sus tornillos correspondientes;
2- Placa fijadora.
3- Placa columnas guias.
4- Bebedero.
5- Columna guia.
6- Tornillos.
La parte de expulsión está compuesta por; Placa movíl de fiajción, Espaciadores o paralelas, Placa de expulsión, Placa superior, Placa inferior, Placa sufridora o Placa guia, Placa figura inyyección.
1- Placa movil de fijación.
2- Espaciadores o paralelas.
3- Placa sufridera (no lleva ninguna fijación)
4- Tornillos pasantes que solo enrosca en la placa
1- Placa superior.
2- Placa sufridera o placa guia.
3- Figuras.
4- Placa inferior.
5- Columnas guias.
7- Columnas expulsoras.
8- Columna para el bebedero.
viernes, 11 de febrero de 2011
El Diagrama de Ishikawa.
El Diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa-efecto, Se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pescado, que consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos, los productos y servicios. Fue concebido por el licenciado en química japonés Dr.Kaoru Ishikawa en el año 1943.
Causa
El problema analizado puede provenir de diversos ámbitos como la salud, calidad de productos y servicios, fenómenos sociales, organización, etc. A este eje horizontal van llegando líneas oblicuas -como las espinas de un pez- que representan las causas valoradas como tales por las personas participantes en el análisis del problema. A su vez, cada una de estas líneas que representa una posible causa, recibe otras líneas perpendiculares que representan las causas secundarias. Cada grupo formado por una posible causa primaria y las causas secundarias que se le relacionan forman un grupo de causas con naturaleza común. Este tipo de herramienta permite un análisis participativo mediante grupos de mejora o grupos de análisis, que mediante técnicas como por ejemplo la lluvia de ideas, sesiones de creatividad, y otras, facilita un resultado óptimo en el entendimiento de las causas que originan un problema, con lo que puede ser posible la solución del mismo.
Procedimiento
Para empezar, decide cual característica de calidad, salida o efecto quieres examinar y continua con los siguientes pasos:
Cero quejas en calidad
1. Dibuja un diagrama en blanco.
2. Escribe de forma concisa el problema o efecto.
Quejas que manifietan disconformidad con el servicio
3. Escribe las categorías que consideres apropiadas a tu problema: maquina, mano de obra, materiales, métodos, son los más comunes y aplican en muchos procesos.
Atención telefónica en el primer momento. información de los producos. Trato del personal.
4. Realiza una lluvia de ideas (brainstorming) de posibles causas y relaciónalas a cada categoría. No se atiende al teléfono al primer sonido- No se informa de los productos disponibles en cada demanda.
5. Pregúntale ¿por que? a cada causa, no más de dos o tres veces. Porque no se dispone de tiempo necesario Porque no se dispone de tiempo para estudiar las caracerísticas de cada producto.
6. Empieza por enfocar tus variaciones en las causas seleccionadas como fácil de implementar y de alto impacto. Pausar el momento y atender el eléfono al primer sonido. Estuiar las caraceríaticas de cada producto fuera del horario laboral.
El Diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa-efecto, Se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pescado, que consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos, los productos y servicios. Fue concebido por el licenciado en química japonés Dr.Kaoru Ishikawa en el año 1943.
Causa
El problema analizado puede provenir de diversos ámbitos como la salud, calidad de productos y servicios, fenómenos sociales, organización, etc. A este eje horizontal van llegando líneas oblicuas -como las espinas de un pez- que representan las causas valoradas como tales por las personas participantes en el análisis del problema. A su vez, cada una de estas líneas que representa una posible causa, recibe otras líneas perpendiculares que representan las causas secundarias. Cada grupo formado por una posible causa primaria y las causas secundarias que se le relacionan forman un grupo de causas con naturaleza común. Este tipo de herramienta permite un análisis participativo mediante grupos de mejora o grupos de análisis, que mediante técnicas como por ejemplo la lluvia de ideas, sesiones de creatividad, y otras, facilita un resultado óptimo en el entendimiento de las causas que originan un problema, con lo que puede ser posible la solución del mismo.
Procedimiento
Para empezar, decide cual característica de calidad, salida o efecto quieres examinar y continua con los siguientes pasos:
Cero quejas en calidad
1. Dibuja un diagrama en blanco.
2. Escribe de forma concisa el problema o efecto.
Quejas que manifietan disconformidad con el servicio
3. Escribe las categorías que consideres apropiadas a tu problema: maquina, mano de obra, materiales, métodos, son los más comunes y aplican en muchos procesos.
Atención telefónica en el primer momento. información de los producos. Trato del personal.
4. Realiza una lluvia de ideas (brainstorming) de posibles causas y relaciónalas a cada categoría. No se atiende al teléfono al primer sonido- No se informa de los productos disponibles en cada demanda.
5. Pregúntale ¿por que? a cada causa, no más de dos o tres veces. Porque no se dispone de tiempo necesario Porque no se dispone de tiempo para estudiar las caracerísticas de cada producto.
6. Empieza por enfocar tus variaciones en las causas seleccionadas como fácil de implementar y de alto impacto. Pausar el momento y atender el eléfono al primer sonido. Estuiar las caraceríaticas de cada producto fuera del horario laboral.
El Teflon
El teflón o PTFE es un polímero en el que se repite la unidad (F2C-CF2).
Fue descubierto por casualidad por Roy J. Plunkett mientras trabajaba para la empresa Du Pont en 19938.
¿Cuáles son las propiedades del teflón?
Es capaz de resistir temperaturas de unos 300º C durante largos periodos sin apenas sufrir modificaciones.
Es resistente a la mayoria de los ácidos y las bases.
Es resistente (insoluble) a muchos disolventes orgánicos.
Comenzó a verderse como -->
¿ A qué se deben las propiedades del teflón ?
Se deben básicamente a que los átomos de fluor del teflón crean una especie de barrera que dificulta el ataque de agentes químicos sobre la estructura carbonada del mismo.
¿Cómo se descubrió?
Leamos al propio descubridor (traducción libre al español):
"Para la solución de uno de mis problemas, estaba interesado en la producción de tetrafluoroetileno (TFE o Freon 1114). Hasta entonces el TFE solo había sido sintetizado en pequeñas cantidades en estudios de laboratorio. Yo quería disponer de unas 100 libras de este material. >
Después de unos cuantos experimentos de laboratorio, yo había diseñado una planta piloto para la producción de la cantidada de TFE deseada desde diclorotetrafluoroetano.
El TFE fue colocado en cilindros y guardado en una caja refrigerada con CO2 sólido (nieve carbónica).
[para ] la investigación que estaba desarrollando necesitaba hacer reaccionar el TFE con otros reactivos químicos para producir nuevos compuestos.
Un día, con la ayuda de mi ayudante Jack Rebok estaba vaporizando TFE desde un pequeño cilindro que contenía aproximadamente 2 libras de TFE. El TFE gaseoso que emergía desde un cilindro situado en el plato de unabalanza era pasado por uno medidores de flujo e introducido en la cámara de reacción donde el TFE reaccionaba con otros productos químicos.
Ese día en particular, poco después de que el experimento comenzara, mi ayudante me avisó de que el flujo de TFE se había detenido. Comprobé el peso del cilindro y me encontré con que contenía una gran cantidad de material de lo que yo creía que era TFE. Abrí la valvula completamente e hice pasar un alambre por la válvula de apertura, pero el gas no salía. Cuando sacudí el cilindro y me di cuenta de que material sólido dentro, quité la válvula y así pudo salir el polvo blanco del cilindro. Finalmente, con la ayuda de una sierra el cilindro fue abierto y salió una gran cantidad de polvo blanco.
nseguida fue obvio para mi que el TFE había polimerizado y que el polvo blanco era un polímero de TFE.
Siguiendo este descubrimiento, inmediatamente inicié los pasos necesarios para caracterizar el polvo blanco y determinar la forma por la que pudo formarse.
En unas pocas semanas, las pruebas de laboratorio mostraron que el polímero era inerte a todos los disolventes, bases y ácidos disponibles.
Mientras me daba cuenta de que el PTFE (politetrafluoroetileno, teflón) era un material unusual no sabía que hacer con él. Sin embargo fui afortunado por estar asociado con una compañía que tenía un gran interés en los polímeros y que mantenía varios científicos e ingenieros trabajando en el campo de la química de los polímeros.
Por tanto, pregunté a algunos de mis asociados en el Central Research Departement [en Wilmington, Delaware] a cerca de como caracterizar y estudiar el nuevo polímero. Enseguida desarrollaron técnica de laboratorio para la fabricación y uso del PTFE.
Evaluaciones ingenieriles y económicas sobre los costes de producción para el desarrollo de procesos de producción comercial y para los procedimientos de fabricación de productos útilies fueron tan desalentadores que fue difícil justificar el inicio del desarrollo."
El teflón o PTFE es un polímero en el que se repite la unidad (F2C-CF2).
Fue descubierto por casualidad por Roy J. Plunkett mientras trabajaba para la empresa Du Pont en 19938.
¿Cuáles son las propiedades del teflón?
Es capaz de resistir temperaturas de unos 300º C durante largos periodos sin apenas sufrir modificaciones.
Es resistente a la mayoria de los ácidos y las bases.
Es resistente (insoluble) a muchos disolventes orgánicos.
Comenzó a verderse como -->
¿ A qué se deben las propiedades del teflón ?
Se deben básicamente a que los átomos de fluor del teflón crean una especie de barrera que dificulta el ataque de agentes químicos sobre la estructura carbonada del mismo.
¿Cómo se descubrió?
Leamos al propio descubridor (traducción libre al español):
"Para la solución de uno de mis problemas, estaba interesado en la producción de tetrafluoroetileno (TFE o Freon 1114). Hasta entonces el TFE solo había sido sintetizado en pequeñas cantidades en estudios de laboratorio. Yo quería disponer de unas 100 libras de este material. >
Después de unos cuantos experimentos de laboratorio, yo había diseñado una planta piloto para la producción de la cantidada de TFE deseada desde diclorotetrafluoroetano.
El TFE fue colocado en cilindros y guardado en una caja refrigerada con CO2 sólido (nieve carbónica).
[para ] la investigación que estaba desarrollando necesitaba hacer reaccionar el TFE con otros reactivos químicos para producir nuevos compuestos.
Un día, con la ayuda de mi ayudante Jack Rebok estaba vaporizando TFE desde un pequeño cilindro que contenía aproximadamente 2 libras de TFE. El TFE gaseoso que emergía desde un cilindro situado en el plato de unabalanza era pasado por uno medidores de flujo e introducido en la cámara de reacción donde el TFE reaccionaba con otros productos químicos.
Ese día en particular, poco después de que el experimento comenzara, mi ayudante me avisó de que el flujo de TFE se había detenido. Comprobé el peso del cilindro y me encontré con que contenía una gran cantidad de material de lo que yo creía que era TFE. Abrí la valvula completamente e hice pasar un alambre por la válvula de apertura, pero el gas no salía. Cuando sacudí el cilindro y me di cuenta de que material sólido dentro, quité la válvula y así pudo salir el polvo blanco del cilindro. Finalmente, con la ayuda de una sierra el cilindro fue abierto y salió una gran cantidad de polvo blanco.
nseguida fue obvio para mi que el TFE había polimerizado y que el polvo blanco era un polímero de TFE.
Siguiendo este descubrimiento, inmediatamente inicié los pasos necesarios para caracterizar el polvo blanco y determinar la forma por la que pudo formarse.
En unas pocas semanas, las pruebas de laboratorio mostraron que el polímero era inerte a todos los disolventes, bases y ácidos disponibles.
Mientras me daba cuenta de que el PTFE (politetrafluoroetileno, teflón) era un material unusual no sabía que hacer con él. Sin embargo fui afortunado por estar asociado con una compañía que tenía un gran interés en los polímeros y que mantenía varios científicos e ingenieros trabajando en el campo de la química de los polímeros.
Por tanto, pregunté a algunos de mis asociados en el Central Research Departement [en Wilmington, Delaware] a cerca de como caracterizar y estudiar el nuevo polímero. Enseguida desarrollaron técnica de laboratorio para la fabricación y uso del PTFE.
Evaluaciones ingenieriles y económicas sobre los costes de producción para el desarrollo de procesos de producción comercial y para los procedimientos de fabricación de productos útilies fueron tan desalentadores que fue difícil justificar el inicio del desarrollo."
Mecanizado por torno (Moldesur)
El mecanizado por torno, tambien lo vi en Moldesur al igual que la electroerosion.
El mecanizado por torno, es el mismo procedimiento que e expuesto en el trabajo anterior. Lo vi en una maquina antigua, pero solo se diferncia en el aspecto, porque luego todos los mandos y controles de medida para hacer el tornillo exacto es exactamente igual que las nuevas de hoy en dia.
Os voy a mostrar una serie de imagenes, que explicaran partes del proceso de mecanizado por torno.
MAQUINA
PARA MONTAR Y DESMONTAR (LA FIJACION DEL TORNO)
DIFERENTES CUCHILLAS (PARA REALIZAR EL TORNILO)
REALIZACIÓN DEL TORNILLO (COMO SE FABRICA)
Tornillo que realizamos( MOLDESUR )
El mecanizado por torno, tambien lo vi en Moldesur al igual que la electroerosion.
El mecanizado por torno, es el mismo procedimiento que e expuesto en el trabajo anterior. Lo vi en una maquina antigua, pero solo se diferncia en el aspecto, porque luego todos los mandos y controles de medida para hacer el tornillo exacto es exactamente igual que las nuevas de hoy en dia.
Os voy a mostrar una serie de imagenes, que explicaran partes del proceso de mecanizado por torno.
MAQUINA
PARA MONTAR Y DESMONTAR (LA FIJACION DEL TORNO)
DIFERENTES CUCHILLAS (PARA REALIZAR EL TORNILO)
REALIZACIÓN DEL TORNILLO (COMO SE FABRICA)
Tornillo que realizamos( MOLDESUR )
Mecanizado por torno
Se denomina torno a un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas o herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de chale quede fuera centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de Control Numérico llevan sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.
Tipos de tornos
Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas.
Equipo auxiliar
Plato de garras.
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
* Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.
Plato y perno de arrastre.
* Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
* Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
* Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
* Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
* Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
* Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujección.
* Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de otras.
Herramientas de torneado
Brocas de centraje de acero rápido.
Herramienta de metal duro soldada.
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables.
La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo.
Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida.
Movimientos de trabajo en la operación de torneado
* Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control Numérico la velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones óptimas que el mecanizado permite.
* Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los tornos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad.
* Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.
Se denomina torno a un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas o herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de chale quede fuera centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de Control Numérico llevan sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.
Tipos de tornos
Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas.
Equipo auxiliar
Plato de garras.
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
* Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.
Plato y perno de arrastre.
* Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
* Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
* Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
* Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
* Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
* Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujección.
* Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de otras.
Herramientas de torneado
Brocas de centraje de acero rápido.
Herramienta de metal duro soldada.
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables.
La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo.
Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida.
Movimientos de trabajo en la operación de torneado
* Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control Numérico la velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones óptimas que el mecanizado permite.
* Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los tornos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad.
* Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.
jueves, 10 de febrero de 2011
Molde
Un molde es una pieza, o un conjunto de piezas acopladas, interiormente huecas pero con los detalles e improntas en negativo del futuro sólido que se desea obtener. Para acoplar perfectamente las piezas de un molde se recurre generalmente a las llaves, que son incisiones en una cara y salientes en la otra, cuando ambas se unen previenen el desajuste.
Tipos de molde
Hay moldes rígidos y flexibles; los moldes dependen de la forma de la pieza a seriar, determinado por el grado de complejidad de los detalles y la simetría de esta, siendo importante facilitar el desmolde que debe ser lo más preciso posible; hay moldes de una pieza, dos piezas o hasta cinco o más si fuera necesario.
Generalmente, un molde flexible (látex) se monta con un contra-molde rígido o «madre» que sujete la forma evitando su deformación (yeso). La ventaja de los moldes flexibles es permitir su desmolde con más delicadeza, procurando un mejor resultado de la pieza; además, es más liviano y duradero.
Un molde es una pieza, o un conjunto de piezas acopladas, interiormente huecas pero con los detalles e improntas en negativo del futuro sólido que se desea obtener. Para acoplar perfectamente las piezas de un molde se recurre generalmente a las llaves, que son incisiones en una cara y salientes en la otra, cuando ambas se unen previenen el desajuste.
Tipos de molde
Hay moldes rígidos y flexibles; los moldes dependen de la forma de la pieza a seriar, determinado por el grado de complejidad de los detalles y la simetría de esta, siendo importante facilitar el desmolde que debe ser lo más preciso posible; hay moldes de una pieza, dos piezas o hasta cinco o más si fuera necesario.
Generalmente, un molde flexible (látex) se monta con un contra-molde rígido o «madre» que sujete la forma evitando su deformación (yeso). La ventaja de los moldes flexibles es permitir su desmolde con más delicadeza, procurando un mejor resultado de la pieza; además, es más liviano y duradero.
viernes, 4 de febrero de 2011
Electroerosion
La electroerosión es un proceso de fabricacion también conocido como mecanizado por descarga Eléctrica .
El proceso de electroerosión consiste en la generación de un arco electrico entre una pieza y un electrodo en un mediodielectrico para arrancar particulas de la pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco eléctrico que provoque el arranque de materia.
Este proceso lo vi en Moldesur, una fabrica que solo se dedica a fabricación de moldes. Se utiliza una máquina muy completa ya que dispone de una botonera que te indica los ejes z y x . también dispone de unos botones que son utilizados para mover el brazo donde se colocala pieza de cobre con el electrodo( es de cobre porque en caso que el electrodo se gastase, el cobre no ralla el molde) , gracias a esta función podemos hacer la huella en el sítio exacto donde el fabricante lo reciera. Pero para llegar a esa precison tenemos que medirlo con un comparador.Para que el ajuste de está sea el mejor. Tambien cuando estamos realizando la huella debemos de hecharle un liquido(que no es agua) es un aislante o dielectrico para evitar la llama a que el electrodo la preovoca.Pero gracias al gran sistemos de esta maquina podemos dejarla trabjando toda una noche, porque en caso fuego o incendio tiene una camra que lo detecta y lo que hace es desactivar la máquina automáticamente.
Despues de este procedimiento, que puede ser de mode desvaste o de modo fino y la huella ha sido realizada, veremos que queda carbonilla, que limpiaremos y se queda en un estado rugoso o fino, según como hemos realizado el procedimiento.
Molde que realizamos(Moldesur)
El proceso de electroerosión consiste en la generación de un arco electrico entre una pieza y un electrodo en un mediodielectrico para arrancar particulas de la pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco eléctrico que provoque el arranque de materia.
Este proceso lo vi en Moldesur, una fabrica que solo se dedica a fabricación de moldes. Se utiliza una máquina muy completa ya que dispone de una botonera que te indica los ejes z y x . también dispone de unos botones que son utilizados para mover el brazo donde se colocala pieza de cobre con el electrodo( es de cobre porque en caso que el electrodo se gastase, el cobre no ralla el molde) , gracias a esta función podemos hacer la huella en el sítio exacto donde el fabricante lo reciera. Pero para llegar a esa precison tenemos que medirlo con un comparador.Para que el ajuste de está sea el mejor. Tambien cuando estamos realizando la huella debemos de hecharle un liquido(que no es agua) es un aislante o dielectrico para evitar la llama a que el electrodo la preovoca.Pero gracias al gran sistemos de esta maquina podemos dejarla trabjando toda una noche, porque en caso fuego o incendio tiene una camra que lo detecta y lo que hace es desactivar la máquina automáticamente.
Despues de este procedimiento, que puede ser de mode desvaste o de modo fino y la huella ha sido realizada, veremos que queda carbonilla, que limpiaremos y se queda en un estado rugoso o fino, según como hemos realizado el procedimiento.
Aquí os muestro una maquina como la que vi realizar la electroerosión.
Molde que realizamos(Moldesur)
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