DEFECTOLOGÍA EN EL MOLDEO POR INYECCIÓN
Hay que tener en cuenta a la hora de tratar cualquier defecto:
- Gran variedad de defectos en la pieza.
- Definición e identificación de las causas del defecto antes de abordar la solución.
- La determinación de la causa correspondiente a todas las personas implicadas en el proyecto.
- Error en máquina hay que realizar varias inyectadas cambiando un parámetro.
1. PIEZA INCOMPLETA O FALTA DE MATERIAL.
Un llenado insuficiente de la cavidad del molde, sus causas podrían ser que el tornillo no plastifico la cantidad de material necesaria para la inyección,
la temperatura del fundido es demasiada baja, el molde no tiene la temperatura adecuada o a la mala respiración del molde, lo cual originan la formación de vacuolas.
También pueden aparecer por:
- Falta de material en la tolva.
- Dosificación insuficiente del material. (SOLIDIFICAR MÁS TIEMPO).
- Canales de alimentación y refrigeración muy pequeño.(DISEÑO DEL MOLDE).
- Presión de inyección muy baja o pérdida de esta. (SUBIR LA PRESIÓN).
- Velocidad de inyección muy baja (SUBIR LA VEL. INYEC.).
- Mal funcionamiento de la válvula antirretorno del tornillo. (CAMBIAR LA VALVULA).
- Obstrucción total en la garganta de la tolva. (POR MALA REFRIGERACION).
2. PIEZA CON REBABAS.
Una fina capa de material que influye fuera de la cavidad a través de la línea de partición del molde o de los alojamientos de los expulsores haciendo imprescindible la pieza.
Otras causas:
- Presión de inyección muy alta.
- Cierre inadecuadado del molde.
- Fuerza de cierre insuficiente.
- Ajuste inadecuado de cavidades y núcleos.
3. RECHUPES Y VACUOLAS.
Generalmente aparecen en los cambios de sección o en las proximidades de nervios.
Sus causas son las siguientes:
· Presión de inyección baja.
· Tiempo de presión de sostenimiento o de pospresión muy corto.
· Tamaño de la entrada, canales de alimentación y boquilla muy pequeños.
· Espaciadores de la pieza uniformes
4. LINEAS DE SOLDADURA.
Las líneas de soldadura son aquellas que se produce por el choque frontal de dos frentes de flujo dentro del molde.
Siempre implica una pérdida de resistencia en la pieza, pudiendo llegar a romperse esta. Su erradicación resulta difícil si no se han previsto en el diseño del molde.
Las principales causas de este problema son:
· Temperatura del cilindro, boquilla y molde muy baja.
· Temperatura del fundido no uniforme. ( DISEÑO DEL MOLDE).
· Presión de inyección muy baja. (SUBIRLA).
· Velocidad de inyección muy baja.
· Insuficiente respiración en la zona de unión de flujos. (SUBIRLA).
· Flujo inadecuado del material.+
5. ALEBEAMIENTO O DISTORSIÓN.
El alabeo de las piezas inyectadas es la deformación macrogeométrica que presenta una vez extraídas del molde.
La causa principal esta es la concentración diferencial entre las distintas partes de la pieza.
Esto se puede deberse:
· Diseño inadecuado de la pieza. ( FALTAN REFUERZOS)
· Enfriamiento no uniforme en el molde. (SUBIR EL TIEMPO PERO POCO A POCO).
· Tiempo de enfriamiento muy corto.
· Sistema de extracción no apropiado.
· Aplicar tratamiento de templado del molde.
· Diseñar la pieza con refuerzos.
6. QUEMADURAS Y AMARILLENTO DE PIEZAS TRANSPARENTES.
El cambio de calor de una pieza pude deberse a la descomposición térmica que conduce la degradación o quemado del material. Esto es debido a temperaturas excesivas del material o a estancamiento del mismo en ciertas áreas.
Las quemaduras se puede definir como manchas negras que aparecen en la superficie de la pieza, generalmente en la parte de la pieza opuesta a la entrada o la final de un semiflujo dentro de la cavidad.
El amarillento aparecen generalmente cuando la residencia del plástico a pasado demasiado tiempo dentro del cilindro.
Causas que lo provocan:
· Material contaminado.
· Material húmedo.
· Material degradado.
· Aditivos degradados.
· Mal funcionamiento del sistema de control de temperatura.
· Respiración insuficiente del molde.
· Estacionamiento del material en el barril o en la oquilla.
Para evitar todo esto tenemos que hacer una purga en el husillo para eliminar todas las impurezas.
7. LINEAS DE FLUJO.
Las líneas de flujo son fallos que se originan por un inadecuado diseño de molde, principalmente por la localización y tipo de entrada, así como la posición de laguna obstrucción al flujo.
Podríamos distinguir tres grandes grupos que afectan a su apariencia:
· Marcas de flujo o agua cerca de la entrada.
· Jetting.
· Ráfagas.
·
Causas posibles que lo provocan:
· Temperatura de material demasiado baja.
· Temperatura de molde demasiado baja.
· Entradas demasiado pequeñas.
· Falta de secado insuficiente al material.
8. DELAMINACIÓN DE CAPAS O EXFOLIACIONES SUPERFICIAL.
Este defecto ocurre cuando el fundido se somete a esfuerzos de corte excesivos durante la fase de llenado del molde. Este defecto ocurre principalmente en partes moldeadas de pared delgada con recorridos de flujo demasiados largos.
Sus causas principales son:
· Temperatura de fundido demasiado baja.
· Velocidad de inyección demasiado baja.
· Baja contrapresión en la máquina.
· Temperatura de molde muy baja.
9. FRACTURAS O GRIETAS SUPERFICIES.
Este fallo ocurre cuando existen esfuerzos residuales o congelados en la pieza, la cual a someterse a un medio agresivo como a las altas temperaturas, contacto con ácidos, contacto con disolventes o otras sustancias químicas.
Sus causas que favorecen a este defecto son:
· Temperatura del molde demasiado baja.
· Diseño inadecuado del molde ( filetes y cortes inadecuados.)
10. MARCAS VISIABLES DE LOS EXPULSORES O DEFORMACION DE LA PIEZA DURANTE SU EYECCION.
Unas de las causas que se dan en este defecto es no darle el tiempo necesario para que el material de enfríe.
