HDT/Vicat Standard

Los aparatos HDT/Vicat Standard se han concebido para ensayos de control de calidad de entradas, control de productos y fines de formación y educación. En dependencia de los requerimientos se ofrecen tipos de aparato de hasta 6 puntos de medición. La parametrización de la secuencia de ensayo y la representación de los valores medidos se realizan cómodamente através del ordenador conectado.

Método Vicat

El objeto de este ensayo es el de determinar el tiempo que transcurre desde el momento en que se añade el agua de amasado hasta aquel en que la pasta deja de ser fluida (período de fraguado. inicial), y también el tiempo necesario para que la misma pasta adquiera cierto grado de dureza (período de fraguado final).

Durómetro PCE-HT 200 (Shore A) aparato digital para medir la dureza de goma blanda, caucho y elastómeros en general, con interfaz RS-232 y software opcional

El durómetro para medir la dureza de la goma (Shore A) se utiliza tanto como aparato de mano para medir in situ como para comprobar el material en el laboratorio. El durómetro cuenta con un componente de medición con cabezal de medición y una pantalla digital con una precisión de lectura de 0,1 unidades de dureza. El durómetro se puede emplear como aparato de mano en la producción o junto con el puesto de prueba opcional de modo estacionario. El durómetro se envía con calibrado de fábrica e incluye un certificado de calibración ISO. El aparato puede ser recalibrado de nuevo en todo momento yendo acompañado de un certificado de laboratorio ISO (coste adicional).

Durómetro PCE-HT 210 (Shore D) aparato digital para medir la dureza de goma dura y termoplásticos (plásticos) en general, con interfaz RS-232 y software opcional

El durómetro para medir la dureza de la goma (Shore D) se utiliza tanto como aparato de mano para medir in situ como para comprobar el material en el laboratorio. El durometro cuenta con un componente de medición con cabezal de medición y una pantalla digital con una precisión de lectura de 0,2 unidades de dureza. El durómetro se puede emplear como aparato de mano en la producción o junto con el puesto de prueba opcional de modo estacionario. El durómetro se envía calibrado de fábrica e incluye un certificado de calibración ISO. El aparato puede ser recalibrado de nuevo en todo momento yendo acompañado de un certificado de laboratorio ISO (coste adicional).

Ensayo de tracción

El ensaño de tracción consiste en someter una pieza de forma cilíndrica o prismática de dimensiones normalizadas que se conoce con el nombre de probeta una fuerza normal de tracción que cree con el tiempo de una forma lenta y continua, y el cual finaliza con la rotura de la probeta.

Durante el ensaño de se mide el alargamiento.

La deformación es una magnitud adimensional, que se puede expresar en tanto por ciento:

Zona elástica (OE): La deformación experimentada por la probeta no es permanente.

Zona Plástica  (EU): Los alargamientos son permanentes, de manera que si el ensayo se detiene.

Forma y dimensiones de la probeta.

Las probetas utilizadas en el ensayo de tracción tiene una sección transversal circular o rectangular.

-Hay dos métodos de ensayos de tracción:

Método de péndulo charpy

Método de péndulo Izod.

-Módulo de Young (E): Es la relaccion entre la tensión y la deformación en la zona de comportamiento proporcional, como se mencionó anteriormente.

-Resistencia a la tracción (CTR): Es la máxima tension que soporta la probeta durante el ensayo.

-Resistencia a la rotura(<TU): Es la tensión soportada por la probeta en el momento de la rotura.

-Alargamiento de rotura (A): Es el mayor alargamiento plástico alcanzado por la probeta.

-Trabajo de deformación: El área bajo la curva fuerza-alargamiento representa el trabajo que es necesario desarrollar para conseguir la rotura de la probeta.

Máquinas de tracción.

Las máquinas utilizadas en el ensayo de tracción esencialmente de dos dispositivos.

ENTRADAS.

• Una entrada es donde finaliza el canal y entra en la cavidad.

Las entradas se hacen con las dimensiones, que luego se van agrandando hasta conseguir un llenado perfecto de todas las cavidades.

a)  La entrada  solidifique inmediatamente después que se haya llenado la cavidad, de forma que se pueda retirar el pistón sin que la presión creada en el molde pueda dar lugar al retroceso del material.

b)  La separación de la entrada pueda realizarse con facilidad y en algunos pasos la separación es automática.

c)  Después de la separación de la entrada sólo quede una pequeña marca en el artículo.

TAMAÑO

Al principio, podemos afirmar que no existen valores ideales teóricos para las dimensiones de la entrada de la entrada, y que éstos se suelen basar en la experiencia.

POSICION DE LA ENTRADA.

Cuando avanza dos o más frentes de flujo se producen líneas de soldadura que perjudican las propiedades mecánicas y el aspecto superficial de la pieza. Por ello, la posición ideal de la entrada en una pieza de sección circular sería en un  lugar a la inclinación de los núcleos obteniéndose piezas con espesor distinto de pared.

TIPOS DE ENTRADAS.

Los diferentes tipos de entradas se pueden clasificar:

• ENTRADA NORMAL , LATERAL O (STANDARD):

Consiste en un pequeño canal mecanizado en uno de los patos del molde y situado en el lado superior o inferior de la pieza.

Ventajas:

1)    Mecánico fácil y económico.

2)    Gran exactitud dimensional.

3)    Modificaciones de las dimensiones con facilidad y rapidez

4)    La velocidad de llenado de la cavidad se puede controlar independiente del tiempo de cerrado de la entrada.

5)     Con este tipo de entrenada se puede moldear todos los marteriales de uso mas común.

Inconvenientes:

1)    Que queda una marca en la superficie visible de la pieza. Sin embargo, se puede aumentar este efecto modificando la entrada.

·        ENTRADA LATERAL MULTIPLE:

Se utiliza, para todo tipo de materiales, cuando, por el diseño de una pieza, el molde lleva zonas frágiles con el flujo limitado. Con este diseño se mejora el flujo y se equilibra la presión alrededor de las zonas frágiles del molde.

·        ENTRAD DIRECTA:

Esta se emplea en piezas de una sola cavidad, que consiste en la alimentación directa desde el bebedero. Casi siempre debe estar en el centro de la cavidad para que el material se reparta uniformemente, eliminado soldaduras y la oclusión de aire.

·        ENTRADA SUPERPUESTA:

Tiene forma rectangular y se mecaniza en el plato plano del molde. Esta entrada queda unida a la superficie de la pieza, y requiere mayor cuidado en su separación y acabado.

·        ENTRADA EN ABANICO:

Su profundidad y anchura no se mantienen constantes.

Este tipo de entradas permite que el material fluya a la cavidad a traves de un área grande, pero con poco espesor. S e utiliza para piezas cuyo molde contiene zonas frágiles o para objetos de gran superficie.

·        ENTRADA LENGÜETA:

Las lengüetas pueden ser horizontes o verticales. Estas se emplean frecuentemente para el molde se acrílicos y policarbonatos.

·        ENTRADA DE TUNEL, ESPIGA O SUBMARINA:

Se utiliza una entrada de espita prolongada redonda y cónica. Esto se emplea en piezas con orificios de gran superficie. De esta forma evitamos la línea de soldadura.

·        ENTRADA RADIAL O EN ESTRELLA:

Consiste en una serie de entradas múltiples. Tiene la ventaja de utilizar menos mate

Dureza shore

Se basa en la reacción elástica del material cuando dejamos caer sobre él un material más duro.
Si el material es blando absorbe la energía del choque, si el material es duro produce un rebote cuya altura se mide.