1º Video.

En el 1º video, nosotros hicimos una simulación de una cadena de piezas lego. Con esta simulaciónn podimos observar y mejorar los tiempos de fabricación.

2º Video.

  En 2º video vemos claramente la mejora del tiempo de fabricacion de la pieza, garcias a unas mejoras como utilizar las dos manos, tener un sostenimiento de la pieza...

DEFECTOLOGÍA EN EL MOLDEO  POR INYECCIÓN

Hay que tener en cuenta a la hora de tratar cualquier defecto:

• Gran variedad de defectos en la pieza.
• Definición e identificación de las causas del defecto antes de abordar la solución.
• La determinación de la causa correspondiente a todas las personas implicadas en el proyecto.
• Error en máquina hay que realizar varias inyectadas cambiando un parámetro.

1. PIEZA INCOMPLETA O FALTA  DE  MATERIAL.

Un llenado insuficiente de la cavidad del molde, sus causas podrían ser que el  tornillo no plastifico la cantidad de material necesaria para la inyección,

 la temperatura del fundido es demasiada baja, el molde no tiene la temperatura adecuada o a la mala respiración del molde, lo cual originan la formación de vacuolas.

 También pueden aparecer por:

• Falta de material en la tolva.
• Dosificación insuficiente del material.  (SOLIDIFICAR MÁS TIEMPO).
• Canales de alimentación y refrigeración muy pequeño.(DISEÑO DEL MOLDE).
• Presión de inyección muy baja o pérdida de esta. (SUBIR LA PRESIÓN).
• Velocidad de inyección muy baja (SUBIR LA VEL.  INYEC.).
• Mal funcionamiento de la válvula antirretorno del tornillo. (CAMBIAR LA VALVULA).
• Obstrucción total en la garganta de la tolva. (POR MALA REFRIGERACION).

2. PIEZA CON REBABAS.

Una fina capa de material que influye fuera de la cavidad a través de la línea de partición del molde o de los alojamientos de los expulsores haciendo imprescindible la pieza.

Otras causas:

• Presión de inyección muy alta.
• Cierre inadecuadado del molde.
• Fuerza de cierre insuficiente.
• Ajuste inadecuado de cavidades y núcleos.

3. RECHUPES Y VACUOLAS.

Generalmente aparecen en los cambios de sección o en las proximidades de nervios.

Sus causas son las siguientes:

·        Presión de inyección baja.

·        Tiempo de presión de sostenimiento o de pospresión muy corto.

·        Tamaño de la entrada, canales de alimentación y boquilla muy pequeños.

·        Espaciadores de la pieza uniformes

4. LINEAS DE SOLDADURA.

Las líneas de soldadura son aquellas que se produce por el choque frontal de dos frentes de flujo dentro del molde.

Siempre implica una pérdida de resistencia en la pieza, pudiendo llegar a romperse esta. Su erradicación resulta difícil si no se han previsto en el diseño del molde.

Las principales causas de este problema son:

·        Temperatura del cilindro, boquilla y molde muy baja.

·        Temperatura del fundido no uniforme. ( DISEÑO DEL MOLDE).

·        Presión de inyección muy baja. (SUBIRLA).

·        Velocidad de inyección muy baja.

·        Insuficiente respiración en la zona de unión de flujos. (SUBIRLA).

·        Flujo inadecuado del material.+

5. ALEBEAMIENTO O DISTORSIÓN.

El alabeo de las piezas inyectadas es la deformación macrogeométrica que presenta una vez extraídas del  molde.

La causa principal esta es la concentración diferencial entre las distintas partes de la pieza.

Esto se puede deberse:

·        Diseño inadecuado de la pieza. ( FALTAN REFUERZOS)

·        Enfriamiento no uniforme en el molde. (SUBIR EL TIEMPO PERO POCO A POCO).

·        Tiempo de enfriamiento muy corto.

·        Sistema de extracción no apropiado.

·        Aplicar tratamiento de templado del molde.

·        Diseñar la pieza con refuerzos.

6.  QUEMADURAS Y AMARILLENTO DE PIEZAS TRANSPARENTES.

El cambio de calor de una pieza pude deberse a la descomposición térmica que conduce  la degradación o quemado del material. Esto es debido a temperaturas excesivas del material o a estancamiento del mismo en ciertas áreas.

Las quemaduras se puede definir como manchas negras que aparecen en la superficie de la pieza, generalmente en la parte de la pieza opuesta a la entrada o la final de un semiflujo dentro de la cavidad.

El amarillento aparecen generalmente cuando la residencia del plástico a pasado demasiado tiempo dentro del cilindro.

Causas que lo provocan:

·        Material contaminado.

·        Material húmedo.

·        Material degradado.

·        Aditivos degradados.

·        Mal funcionamiento del sistema de control de temperatura.

·        Respiración insuficiente del molde.

·        Estacionamiento del material en el barril o en la oquilla.

Para evitar todo esto tenemos que hacer una purga en el husillo para eliminar todas las impurezas.

7. LINEAS DE FLUJO.

Las líneas de flujo son fallos que se originan por un inadecuado diseño de molde, principalmente por la localización y tipo de entrada, así como la posición de laguna obstrucción al flujo.

Podríamos distinguir tres grandes grupos que afectan a su apariencia:

·        Marcas de flujo o agua cerca de la entrada.

·        Jetting.

·        Ráfagas.

·         

 Causas posibles que lo provocan:

·        Temperatura de material demasiado baja.

·        Temperatura de molde demasiado baja.

·        Entradas demasiado pequeñas.

·        Falta de secado insuficiente al material.

8. DELAMINACIÓN DE CAPAS O EXFOLIACIONES SUPERFICIAL.

Este defecto ocurre cuando el fundido se somete a esfuerzos de corte excesivos durante la fase de llenado del molde. Este defecto ocurre principalmente en partes moldeadas de pared delgada con recorridos de flujo demasiados largos.

Sus causas principales son:

·        Temperatura de fundido demasiado baja.

·        Velocidad de inyección demasiado baja.

·        Baja contrapresión en la máquina.

·        Temperatura de molde muy baja.

9. FRACTURAS O GRIETAS SUPERFICIES.

Este fallo ocurre cuando existen esfuerzos residuales o congelados en la pieza, la cual a someterse a un medio agresivo como a las altas temperaturas, contacto con ácidos, contacto con disolventes o otras sustancias químicas.

Sus causas que favorecen a este defecto son:

·        Temperatura del molde demasiado baja.

·        Diseño inadecuado del molde ( filetes y cortes inadecuados.)

10. MARCAS VISIABLES DE LOS EXPULSORES O DEFORMACION DE LA PIEZA DURANTE SU EYECCION.

Unas de las causas que se dan en este defecto es no darle el tiempo necesario para que el material de enfríe.

COLORIMETRO.


Un colorímetro es cualquier herramienta que identifica el color y el matiz para una medida más objetiva del color.

HDT/Vicat Standard

Los aparatos HDT/Vicat Standard se han concebido para ensayos de control de calidad de entradas, control de productos y fines de formación y educación. En dependencia de los requerimientos se ofrecen tipos de aparato de hasta 6 puntos de medición. La parametrización de la secuencia de ensayo y la representación de los valores medidos se realizan cómodamente através del ordenador conectado.

Método Vicat

El objeto de este ensayo es el de determinar el tiempo que transcurre desde el momento en que se añade el agua de amasado hasta aquel en que la pasta deja de ser fluida (período de fraguado. inicial), y también el tiempo necesario para que la misma pasta adquiera cierto grado de dureza (período de fraguado final).

Durómetro PCE-HT 200 (Shore A) aparato digital para medir la dureza de goma blanda, caucho y elastómeros en general, con interfaz RS-232 y software opcional

El durómetro para medir la dureza de la goma (Shore A) se utiliza tanto como aparato de mano para medir in situ como para comprobar el material en el laboratorio. El durómetro cuenta con un componente de medición con cabezal de medición y una pantalla digital con una precisión de lectura de 0,1 unidades de dureza. El durómetro se puede emplear como aparato de mano en la producción o junto con el puesto de prueba opcional de modo estacionario. El durómetro se envía con calibrado de fábrica e incluye un certificado de calibración ISO. El aparato puede ser recalibrado de nuevo en todo momento yendo acompañado de un certificado de laboratorio ISO (coste adicional).

Durómetro PCE-HT 210 (Shore D) aparato digital para medir la dureza de goma dura y termoplásticos (plásticos) en general, con interfaz RS-232 y software opcional

El durómetro para medir la dureza de la goma (Shore D) se utiliza tanto como aparato de mano para medir in situ como para comprobar el material en el laboratorio. El durometro cuenta con un componente de medición con cabezal de medición y una pantalla digital con una precisión de lectura de 0,2 unidades de dureza. El durómetro se puede emplear como aparato de mano en la producción o junto con el puesto de prueba opcional de modo estacionario. El durómetro se envía calibrado de fábrica e incluye un certificado de calibración ISO. El aparato puede ser recalibrado de nuevo en todo momento yendo acompañado de un certificado de laboratorio ISO (coste adicional).

Ensayo de tracción

El ensaño de tracción consiste en someter una pieza de forma cilíndrica o prismática de dimensiones normalizadas que se conoce con el nombre de probeta una fuerza normal de tracción que cree con el tiempo de una forma lenta y continua, y el cual finaliza con la rotura de la probeta.

Durante el ensaño de se mide el alargamiento.

La deformación es una magnitud adimensional, que se puede expresar en tanto por ciento:

Zona elástica (OE): La deformación experimentada por la probeta no es permanente.

Zona Plástica  (EU): Los alargamientos son permanentes, de manera que si el ensayo se detiene.

Forma y dimensiones de la probeta.

Las probetas utilizadas en el ensayo de tracción tiene una sección transversal circular o rectangular.

-Hay dos métodos de ensayos de tracción:

Método de péndulo charpy

Método de péndulo Izod.

-Módulo de Young (E): Es la relaccion entre la tensión y la deformación en la zona de comportamiento proporcional, como se mencionó anteriormente.

-Resistencia a la tracción (CTR): Es la máxima tension que soporta la probeta durante el ensayo.

-Resistencia a la rotura(<TU): Es la tensión soportada por la probeta en el momento de la rotura.

-Alargamiento de rotura (A): Es el mayor alargamiento plástico alcanzado por la probeta.

-Trabajo de deformación: El área bajo la curva fuerza-alargamiento representa el trabajo que es necesario desarrollar para conseguir la rotura de la probeta.

Máquinas de tracción.

Las máquinas utilizadas en el ensayo de tracción esencialmente de dos dispositivos.

ENTRADAS.

• Una entrada es donde finaliza el canal y entra en la cavidad.

Las entradas se hacen con las dimensiones, que luego se van agrandando hasta conseguir un llenado perfecto de todas las cavidades.

a)  La entrada  solidifique inmediatamente después que se haya llenado la cavidad, de forma que se pueda retirar el pistón sin que la presión creada en el molde pueda dar lugar al retroceso del material.

b)  La separación de la entrada pueda realizarse con facilidad y en algunos pasos la separación es automática.

c)  Después de la separación de la entrada sólo quede una pequeña marca en el artículo.

TAMAÑO

Al principio, podemos afirmar que no existen valores ideales teóricos para las dimensiones de la entrada de la entrada, y que éstos se suelen basar en la experiencia.

POSICION DE LA ENTRADA.

Cuando avanza dos o más frentes de flujo se producen líneas de soldadura que perjudican las propiedades mecánicas y el aspecto superficial de la pieza. Por ello, la posición ideal de la entrada en una pieza de sección circular sería en un  lugar a la inclinación de los núcleos obteniéndose piezas con espesor distinto de pared.

TIPOS DE ENTRADAS.

Los diferentes tipos de entradas se pueden clasificar:

• ENTRADA NORMAL , LATERAL O (STANDARD):

Consiste en un pequeño canal mecanizado en uno de los patos del molde y situado en el lado superior o inferior de la pieza.

Ventajas:

1)    Mecánico fácil y económico.

2)    Gran exactitud dimensional.

3)    Modificaciones de las dimensiones con facilidad y rapidez

4)    La velocidad de llenado de la cavidad se puede controlar independiente del tiempo de cerrado de la entrada.

5)     Con este tipo de entrenada se puede moldear todos los marteriales de uso mas común.

Inconvenientes:

1)    Que queda una marca en la superficie visible de la pieza. Sin embargo, se puede aumentar este efecto modificando la entrada.

·        ENTRADA LATERAL MULTIPLE:

Se utiliza, para todo tipo de materiales, cuando, por el diseño de una pieza, el molde lleva zonas frágiles con el flujo limitado. Con este diseño se mejora el flujo y se equilibra la presión alrededor de las zonas frágiles del molde.

·        ENTRAD DIRECTA:

Esta se emplea en piezas de una sola cavidad, que consiste en la alimentación directa desde el bebedero. Casi siempre debe estar en el centro de la cavidad para que el material se reparta uniformemente, eliminado soldaduras y la oclusión de aire.

·        ENTRADA SUPERPUESTA:

Tiene forma rectangular y se mecaniza en el plato plano del molde. Esta entrada queda unida a la superficie de la pieza, y requiere mayor cuidado en su separación y acabado.

·        ENTRADA EN ABANICO:

Su profundidad y anchura no se mantienen constantes.

Este tipo de entradas permite que el material fluya a la cavidad a traves de un área grande, pero con poco espesor. S e utiliza para piezas cuyo molde contiene zonas frágiles o para objetos de gran superficie.

·        ENTRADA LENGÜETA:

Las lengüetas pueden ser horizontes o verticales. Estas se emplean frecuentemente para el molde se acrílicos y policarbonatos.

·        ENTRADA DE TUNEL, ESPIGA O SUBMARINA:

Se utiliza una entrada de espita prolongada redonda y cónica. Esto se emplea en piezas con orificios de gran superficie. De esta forma evitamos la línea de soldadura.

·        ENTRADA RADIAL O EN ESTRELLA:

Consiste en una serie de entradas múltiples. Tiene la ventaja de utilizar menos mate

Dureza shore

Se basa en la reacción elástica del material cuando dejamos caer sobre él un material más duro.
Si el material es blando absorbe la energía del choque, si el material es duro produce un rebote cuya altura se mide.

Est. Examen Blogger

estadistica...

estadistica...

Acensor espacial.
Un ascensor espacial es un acensor hipotético que conecta la superficie de un planeta con el espacio.
Básicamente es una estacion espàcial en una órbita geosincrona y de la que parte un cable de más de 36.000 km de largo que llega hasta el suelo, y que puede tener forma de riel. Para mantener el equilibrio de la estructura, además de situar el anclaje en algún punto lo más cerca posible del ecuador, para minimizar los efectos de tensión por la diferencia entre la rotación de la Tierra y la órbita geosincrónica del satélite, los ponentes de esta tecnología futurista proponen utilizar un tramo de cable idéntico extendido hacia el espacio o bien un contrapeso, de tal suerte que el cable estaría en equilibrio con su centro de masas en órbita geosíncrona. Una vez el cable en su lugar, pueden subir y bajar por él naves y cargas a un coste unas cien veces menor que el que supone lanzarlas por medio de un cohete (prácticamente, el coste de la electricidad necesaria para impulsar el ascensor).

Partes del molde ( Limpio)

Este molde lo limpiamos en clase como trabajo o practica. Para dejarlo bien pulido utilizamos una lija fina de agua y un par de esponjas para lijar. Y este fue el resultado: